随着市场竞争越来越激烈，对汽车的要求也越来越高，既要质量好又要成本低，侧围外板作为重要的车身零件，要求外观面无凹陷、起皱、拉伤等缺陷，更加不允许出现开裂、暗裂不良，否则会影响车身的强度，导致不必要的报废。而侧围外板结构复杂、成形困难，所以在工艺设计、调试和量产环节，都要充分考虑到各个特性的需求，否则在大批量生产过程中很容易出现开裂等缺陷。

对人、机、料、法、环等各个因素进行分析，分析得出影响冲压拉延走料的因素，主要有以下几个方面。

⑴钢板坯料力学性能参数值。当材料的抗拉强度越高、延伸率越大、塑性应变比r 值越大，对拉延成形越有利。按钢板坯料开卷方向0°、90°分别取样送检，得出其力学性能参数值。通过分析发现，各项力学性能达标，但部分指标偏标准的下限，整体稳定性不高，这对拉延成形有不利的影响。

⑵模具压边力和成形裕度。模具压边力直接影响周围一圈材料的流动速度，当压边力越小，材料流动越快、越多；当压边力越大，材料流动越慢、越少。模具首次上压力机，初始压边力根据CAE 分析结果设定，然后分别做“无开暗裂上限压力测试”和“无起皱下限压力测试”，测算出模具成形裕度。

模具成形裕度最少要保证压力下调10%、上调20%时，联动出件无异常，否则在批量生产过程中容易出现减薄率或者面品质异常波动。现场测试，发现压力上调到+8%时，零件开始出现颈缩痕，说明模具成形裕度不足。

⑶OP10 模具平衡块间隙。平衡块间隙用于控制材料的局部位置走料速度和大小，理想状态下，我们希望各个部位走料稳定，在调试初期，应该以提升压边圈和型面的研合率来控制走料，不能直接通过调整平衡块间隙来调整走料速度，所以重点就是要把平衡块配平。通过现场测试，发现不同平衡块之间着色有很大差异，不利于材料均衡流动。