对于汽车外覆盖件，棱线是制件成形的难点，成形时棱线处往往存在开裂、不顺等缺陷。在制件的成形过程中制件开裂不仅影响模具的调试周期，也会影响制件生产质量，影响企业的生产效率，降低企业的竞争力。针对汽车后门外板与门槛装饰件分缝处棱线开裂问题，主要从制件结构和拉深成形工艺两方面进行分析，并提出相应的解决方案。

汽车后门外板在拉深试模过程中存在开裂现象，开裂位置所示，汽车后门外板与装饰板搭接处棱线有2处开裂，影响制件的成形质量和生产稳定性。制件产生开裂主要原因分析

汽车后门外板与装饰件装配后搭接处配合尺寸精度要求严格，不能存在缝隙，要求表面是平齐的。为保证汽车后门外板与装饰件安装平顺、稳定，初步设计时汽车后门外板应该有足够的拉深深度，造型时制件圆角半径为R3mm，制件与装饰件安装处过渡圆角半径为R8mm；制件与过渡面高度差约10mm，脱模角度取5°，如图2所示。由于制件两处圆角都比较小，R角尖锐容易造成板料在拉深时产生应力集中而开裂；由于板料拉深深度较深，脱模角度为5°时，板料流动阻力大，板料拉深成形困难。

拉深成形工艺分析

设计初期为了简化制件拉深成形工艺，采用矩形拉深筋控制板料拉深阻力，矩形拉深筋的结构如图3所示，其中制件A、B处矩形边的拉深筋圆角半径都取R2mm，成形过程中板料拉深阻力太大，随着拉深的进行，制件在A、B处板料受拉力作用不断向凹模内流动，边缘处的材料拉深变薄，当材料减薄率大于材料极限值时制件产生开裂。